Transformation Industrie 4.0 à l’échelle du réseau industriel mondial

Nexans renforce sa performance opérationnelle à travers l’ensemble de son empreinte industrielle mondiale grâce à une transformation Industrie 4.0 structurée. En déployant la plateforme Fabriq pour digitaliser son standard de gestion de la performance et en intégrant la discipline opérationnelle dans les routines quotidiennes d’atelier, le Groupe a mis en place une approche structurée de l’excellence opérationnelle sur 40 usines dans des marchés clés, notamment en Europe, en Amérique du Nord et au-delà.

Cette transformation marque le passage de processus manuels et déconnectés à des systèmes digitaux intégrés permettant une prise de décision en temps réel, une résolution plus rapide des problèmes et une application cohérente des bonnes pratiques à l’échelle du réseau industriel mondial.

Le défi : passer d’une gestion manuelle à une gestion digitale des opérations

Pendant des décennies, Nexans a appliqué un système éprouvé de gestion de la performance fondé sur des tableaux blancs physiques et des routines quotidiennes. Cette approche de terrain restait efficace localement, mais avec l’expansion de l’entreprise, il est devenu clair qu’une couche digitale était nécessaire pour préserver ces routines tout en apportant une visibilité plus rapide, une escalade cohérente et un partage accéléré des solutions entre sites :

• Visibilité limitée : les responsables d’usine ne disposaient pas d’une vision en temps réel de la performance à l’échelle du réseau
• Escalade incohérente : des problèmes nécessitant une attention particulière pouvaient rester non résolus ou voir leur traitement retardé
• Bonnes pratiques fragmentées : les solutions développées dans une usine mettaient du temps à être diffusées aux autres
• Friction en atelier : les opérateurs consacraient du temps à des tâches administratives au lieu de résoudre les problèmes

Nexans a considéré que l’accélération de son parcours Industrie 4.0 nécessitait non seulement de nouvelles technologies, mais aussi une refonte de la manière dont les usines pilotent leur performance au quotidien. Le Groupe a donc cherché à digitaliser et déployer à grande échelle ses routines quotidiennes éprouvées afin que les équipes de terrain puissent conserver leur discipline opérationnelle tout en bénéficiant de données en temps réel et d’un apprentissage inter-sites plus rapide.

La transformation : apporter la discipline opérationnelle à l’atelier connecté

Nexans a mis en œuvre une approche structurée de la gestion de la performance usine grâce à la plateforme Fabriq, qui digitalise et dynamise son standard opérationnel existant, non pas en le remplaçant, mais en l’enrichissant de nouvelles capacités. Fabriq sert de colonne vertébrale technique, en traduisant la discipline opérationnelle de Nexans dans une interface digitale conviviale que les équipes de terrain adoptent rapidement.

Fabriq est l’un des leviers du programme Industrie 4.0 plus large de Nexans, aux côtés de l’automatisation, de l’infrastructure de données et de la maintenance prédictive ; la plateforme est aujourd’hui l’un des modules les plus avancés en cours de déploiement, avec un périmètre focalisé sur la performance en atelier et la discipline opérationnelle quotidienne.

Nexans a lancé son pilote à Autun en France. Fort des enseignements tirés de cette première étape, le Groupe a ensuite progressivement étendu la solution à d’autres usines dans le cadre du plan de déploiement mondial de Nexans, notamment sur des sites comme Charleston (États-Unis).

Autun : le pilote

L’usine d’Autun a accueilli le pilote initial de l’approche fondée sur Fabriq. Les équipes y ont testé les tableaux digitaux quotidiens pour soutenir les passations de poste, la résolution structurée des problèmes et les revues de performance. Les opérateurs et les chefs d’équipe ont rapidement adopté l’interface, constatant qu’elle simplifiait le travail quotidien, réduisait les frictions administratives et contribuait à ancrer des routines plus cohérentes.

Les résultats à Autun montrent des améliorations en matière de :

• sécurité et qualité
• réactivité opérationnelle
• communication et coordination des équipes
• engagement des opérateurs et simplification du travail quotidien.

Charleston : le déploiement local

L’usine de Charleston a engagé sa transformation en s’appuyant sur les enseignements du pilote d’Autun et en déployant Fabriq tout en l’adaptant aux réalités opérationnelles locales. En capitalisant sur les retours d’expérience d’Autun et d’autres usines du déploiement mondial, Charleston a déployé Fabriq auprès de ses équipes de production, validant ainsi le modèle dans un contexte opérationnel différent.

La transformation Industrie 4.0 de Nexans génère des gains mesurables à trois niveaux de l’organisation :

Au niveau opérationnel (équipes terrain)

• exécution et résolution des problèmes plus rapides
• meilleure priorisation des enjeux critiques
• amélioration de l’escalade et du suivi des incidents
• accès en temps réel aux données de performance.

Au niveau usine (direction de site)

• meilleure visibilité de la performance globale et des enjeux clés
• impact mesurable sur la sécurité, la qualité, la livraison, les coûts et l’environnement de travail
• analyse plus rapide des causes racines et mise en œuvre d’actions correctives.

Au niveau Groupe (à l’échelle de l’entreprise)

• application plus forte et plus cohérente des standards opérationnels
• harmonisation des bonnes pratiques sur 40 usines
• capacité à prévenir ou à accélérer la résolution des problèmes récurrents à l’échelle mondiale.

Construire l’écosystème : gouvernance et support

La transformation de Nexans s’inscrit dans un écosystème Industrie 4.0 plus large soutenu par Schneider Electric, son partenaire stratégique pour la transformation digitale. Ce partenariat garantit que Fabriq et les solutions associées sont intégrés dans une infrastructure robuste et évolutive, évitant les outils en silos et créant une base solide pour de futures extensions.

Le modèle de déploiement comprend :

• une équipe industrielle centrale assurant la gouvernance et l’orientation stratégique
• un réseau de key users dans chaque usine, habilités en tant que relais locaux
• des programmes de formation structurés, sur site et en ligne, pour développer les compétences de manière cohérente
• des sessions régulières de partage de connaissances à travers le réseau industriel.

Et ensuite : du pilotage quotidien au pilotage hebdomadaire de la performance

La phase actuelle de Nexans est centrée sur la discipline opérationnelle quotidienne, le suivi de la performance, la vérification de l’alignement avec les standards et la prise d’actions rapides lorsque nécessaire. La prochaine phase introduira un pilotage hebdomadaire de la performance, permettant aux équipes :

• d’identifier les écarts récurrents par rapport aux standards
• de mener des démarches de résolution de problèmes axées sur les causes profondes
• de documenter et partager les enseignements entre usines.

En déployant cette approche à grande échelle, Nexans vise à prévenir les problèmes au niveau mondial : une solution développée dans une usine devient une bonne pratique qui permet de prévenir ou d’accélérer la résolution ailleurs.

Les extensions prévues comprennent la généralisation de la plateforme à des routines récurrentes :

• passations de poste (rotations la nuit, le matin, l’après-midi)
• procédures de démarrage des équipements
• check-lists de maintenance de premier niveau
• audits d’organisation 5S
• protocoles d’audit sécurité.

Pour illustrer la transformation en action, Nexans et Fabriq ont coproduit une série de vidéos de retour d’expérience (REX) avec les équipes d’Autun et de Charleston.

Ces vidéos offrent des perspectives de terrain sur la manière dont les outils connectés se traduisent par de réelles améliorations de la vie au travail et des résultats opérationnels.